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As stated, the Trench 4 developed f

As stated, the Trench 4 developed flow sheet was also used in the Variability Testwork.However, once more detailed mine schedules were developed towards the end of the FStestwork, this showed that the ROM would not have “excess Ca” so calcite flotation would nolonger be required. With the removal of calcite flotation for the final design flow sheet, theflow sheet was simplified after the completion of testwork to a SAG mill rejecting a coarsebarren oversize with a final product grind size of -125 μm.Key testwork steps and outcomes are summarized below:• Initial beneficiation circuit definition identified that scrubbing did not use power inputefficiently. Scrubbing was not sufficient to obtain the desired lithium upgradeeconomically. This necessitated the change to testing and characterising SAG millgrinding. SAG mill grinding still produced a “rejectable” coarse barren oversize• Based on the PFS testwork and the understanding of the ore at the time, calciteflotation was continued in the FS testwork. Calcite flotation was conducted with bothTrench 4 and Variability Testwork samples• Beneficiation testwork on 14 Variability Testwork composites, using the selectedflowsheet from the Trench 4 based testwork, indicated overall lithium recovery (fromore to leach solution) ranged from 77.9% to 91.2%, and averaged 83.8%, for 10 of the14 composites. In these 10 composites beneficiation Li recovery averaged 91.8%(88.5 to 95.2%) and extraction from beneficiate to leach solution averaged 91.3%(88.1 to 95.7%)• Extraction testwork confirmed a robust roasting recipe consistently achieving >90%lithium extraction. Impurity removal successfully reduced levels of fluoride, caesiumand rubidium from the PLS• Locked cycle testwork proved stable operation and a robust flow sheet, as well as theability to produce battery grade lithium carbonate and remove key impurities. Overalllithium recovery from the extraction circuit during locked cycles was between 87% and91%. Therefore the lithium recovery in the process is expected to be higher than theprocess design value of 82.8%, which accounts for other plant losses• Extraction testwork on three production composites successfully followed the processflow sheet. Impurities were removed and battery grade lithium carbonate wasproduced for each of the three composites. The purity of the three refined lithiumcarbonates, expressed as percent lithium carbonate, were 99.82% (Composite A),99.80% (Composite B) and 99.85% (Composite C).The testwork results served as inputs to the process design criteria, which were used todevelop the mass balance.A detailed description of the testwork conducted can be found in Appendix 5.1.5.2 PHASE 1: Beneficiation Testwork5.2.1 Testwork ROM Feed GradeA beneficiation and extraction flow sheet was developed based on a Trench 4 feed sample.Trench 6 was only assayed but not used for testwork.The Trench 4 source report, Trench 4 full head assay and Trench 6 full head assay can befound in Appendix 5.2, Appendix 5.3 and Appendix 5.4 respectively.
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如上所述,沟槽4发达流程图也用于在变异性试验工作。<br>然而,一旦更详细的时间表矿正朝FS末发展起来的<br>测试工作,这表明,该ROM不会有“过剩钙”,所以方解石浮选会不会<br>不再需要。具有去除方解石浮选进行最终设计流程图,该<br>流片试验工作的完成一个SAG磨机拒绝粗之后简化<br>为-125微米的最终产物研磨尺寸过大的贫瘠。<br>主要测试工作步骤和结果总结如下:<br>•确定了清理未使用的电源输入初始选矿电路定义<br>有效。擦洗不足以获得所需的锂升级<br>经济。这需要改变,以测试和表征半自磨机<br>磨。SAG磨粉磨还制作了“抛弃”粗贫瘠超大<br>•根据PFS测试工作,并在当时矿石的理解,方解石<br>浮选继续在FS测试工作。方解石浮选用两者进行<br>沟槽4和变异试验工作样品<br>上14个变异试验工作复合•选矿试验工作,使用所选择的<br>流程从沟槽4的基于的试验工作,指示整体锂恢复(从<br>矿石溶浸溶液)从77.9%到91.2%和平均83.8%,为10 <br>14种复合物。在这10层复合材料的选矿回收率李平均91.8%<br>(88.5至95.2%)和从选矿到浸出溶液中萃取平均91.3%<br>(88.1至95.7%)<br>•萃取试验工作证实一个强大的焙烧配方一贯达到> 90%的<br>锂提取。杂质去除成功地减少氟化铯,水平<br>和铷从PLS <br>•锁定循环试验工作证实稳定操作和鲁棒流片,以及该<br>能力以产生电池级碳酸锂和删除键的杂质。整体<br>从提取电路锂恢复期间锁定周期为87%和之间<br>91%。因此,在过程中的锂回收预计为比更高<br>的82.8%的工艺设计值,占其他植物损失<br>•提取三个生产复合材料的测试工作,成功追踪处理<br>流程表。除去杂质和电池级碳酸锂被<br>产生为三个复合材料。三个精制锂的纯度<br>的碳酸盐,表示为%的碳酸锂,分别为99.82%(复合材料A),<br>99.80%(复合B)和99.85%(复合C)。<br>试验工作结果作为输入到过程的设计标准,其被用来<br>开发的质量平衡。<br>所进行的试验工作的详细描述可在附录5.1中找到。<br>5.2第1阶段:选矿试验工作<br>5.2.1试验工作ROM饲料级<br>甲选矿和抽取流片是基于一个沟槽4饲料样品显影。<br>沟槽6只检测,但不用于测试工作。<br>该沟槽4源报告,沟槽4全扬程测定和沟槽6全扬程测定可以<br>在附录5.2,附录5.3和分别附录5.4找到。
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如上所述,沟槽 4 开发的流板也用于可变性测试工作。<br>然而,一旦在FS接近尾声时制定了更详细的地雷时间表<br>测试工作,这表明ROM不会有"过剩的Ca",所以方解石浮选不会<br>需要更长时间。随着最终设计流程表的方解石浮选的去除,<br>完成测试工作后,流板被简化到 SAG 磨机,拒绝粗<br>无磨超大尺寸,最终产品研磨尺寸为-125 μm。<br>主要测试步骤和结果概述如下:<br>• 初始惠化电路定义确定擦洗不使用电源输入<br>有效。擦洗不足以获得所需的锂升级<br>经济。这要求改变测试和特征SAG磨机<br>磨削。SAG磨磨仍然产生一个"可拒绝"粗贫瘠的超大尺寸<br>• 基于 PFS 测试工作和对矿石的理解,方解石<br>在FS测试中继续浮选。卡尔西特浮选是进行与两个<br>沟 4 和可变性测试样品<br>• 使用所选的 14 个可变性测试工作复合材料进行优化测试<br>来自海沟 4 基于测试的流板,指示整体锂回收(从<br>矿石浸出溶液)范围从77.9%到91.2%,平均83.8%,10<br>14 复合材料。在这10个复合物中,李回收平均为91.8%<br>(88.5 到 95.2%)从酶溶液中提取到浸出溶液平均为91.3%<br>(88.1 到 95.7%)<br>• 提取测试证明一个强大的烘焙配方始终达到 ±90%<br>锂萃取。杂质去除成功降低了氟化物、镉的含量<br>和从PLS的红宝石<br>• 锁锁的循环测试工作证明运行稳定,流量表坚固,以及<br>能够生产电池级碳酸锂并去除关键杂质。整体<br>在锁定周期内,从萃取电路中回收的锂在 87% 和<br>91%.因此,在此过程中的锂回收率预计将高于<br>工艺设计价值82.8%,占其他工厂损失的<br>• 三种生产复合材料的提取测试工作成功遵循了流程<br>流板。去除杂质,电池级碳酸锂<br>为三种复合材料中的每一种生产。三种精制锂的纯度<br>碳酸盐,以碳酸锂百分比表示,为99.82%(复合A),<br>99.80%(复合B)和99.85%(复合C)。<br>测试结果作为流程设计标准的输入,用于<br>发展质量平衡。<br>有关所进行的测试工作的详细说明,请参阅附录 5.1。<br>5.2 PHASE 1: 相信测试工作<br>5.2.1 测试工作 ROM 进给等级<br>基于海沟4饲料样品,开发了一种优化和提取流板。<br>前沟 6 仅进行测定,但未用于测试工作。<br>沟4源报告,沟4全头测定和沟6全头测定可以<br>分别见附录5.2、附录5.3和附录5.4。
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如前所述,沟槽4开发的流程图也用于可变性试验。<br>然而,在可行性研究接近尾声时,又制定了更详细的采矿计划<br>试验工作表明,ROM不会有“过量钙”,因此方解石浮选不会<br>需要更长的时间。在最终设计流程中,除去方解石浮选<br>在半自动球磨机试验结束后,简化了流程图,剔除了粗颗粒<br>最终产品研磨尺寸为-125μm的粗粒。<br>主要测试步骤和结果总结如下:<br>•初步选矿回路定义确定,洗涤不使用电源输入<br>很有效率。擦洗不足以获得所需的锂升级<br>经济上。这就需要对半自磨机的测试和特性进行改变<br>研磨。半自动球磨机研磨仍然产生“不合格”的粗大贫瘠<br>•根据PFS测试工作和当时对矿石的了解,方解石<br>在FS测试工作中继续进行浮选。方解石浮选采用两种方法<br>沟槽4和可变性试验样品<br>•使用选定的<br>基于沟槽4的测试工作流程图,显示了总体锂回收率(从<br>从矿石到浸出液)从77.9%到91.2%不等,平均83.8%,其中10个<br>14复合材料。在这10种复合选矿中,锂的回收率平均为91.8%<br>(88.5~95.2%)从选矿浸出液中提取平均91.3%<br>(88.1%至95.7%)<br>•提取测试工作证实了一种稳定的烘焙配方,其质量始终保持在90%以上<br>锂提取。杂质去除成功降低了氟化物、铯的含量<br>还有来自PLS的铷<br>•锁定循环试验工作证明运行稳定,流程稳健,以及<br>能够生产电池级碳酸锂和去除关键杂质。总体<br>在锁定循环期间,从提取回路中回收的锂在87%到<br>91%。因此,该工艺的锂回收率预计将高于<br>工艺设计值82.8%,计入其他厂损<br>•三种生产复合材料的提取试验成功地遵循了该过程<br>流程图。去除杂质,电池级碳酸锂<br>分别为三种复合材料生产。三种精制锂的纯度<br>碳酸盐,以碳酸锂百分比表示,为99.82%(复合物A),<br>99.80%(复合B)和99.85%(复合C)。<br>测试结果作为过程设计标准的输入,用于<br>发展质量平衡。<br>附录5.1对所进行的试验工作进行了详细说明。<br>5.2第一阶段:选矿试验工作<br>5.2.1进料等级试验<br>以槽4进样为基础,建立了选矿提取工艺流程图。<br>6号沟只进行了分析,但没有用于试验。<br>战壕4源报告、战壕4全头分析和战壕6全头分析可以是<br>分别见附录5.2、附录5.3和附录5.4。<br>
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