The process of casting solidification is complex in nature and the sim的简体中文翻译

The process of casting solidificati

The process of casting solidification is complex in nature and the simulation of such process is required in industry before it isactually undertaken. The defects like shrinkage cavity, porosity, and sink can be minimized by designing an appropriate feedingsystem to ensure directional solidification in the casting, leading to feeders. Major parameters of a feeding system include: feederlocation, feeder shape and size and feed aids. In this study, the component suffered from shrinkage porosity defect leading topremature failure. It also was subjected to incomplete fill due to sudden variation in thickness. Hence, it was necessary toredesign and redevelop the component. Component geometry has been modified without affecting its functionality by providingsufficient draft and radius at the junction. In this paper, an attempt has been made to carry out the entire methoding, simulationand optimization in AutoCAST X software which is based on Vector Gradient Method (VGM). All the design parameters havebeen set properly in numerical simulation software so that entire shrinkage porosity should get shifted in the feeder. This attempthas shown significant improvement in the quality of casting by optimizing the location and design of feeder for defectminimization. The simulation results were found to be in good agreement, when compared with the experimental trial.
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铸造凝固的过程本质上是复杂的,因此在<br>实际进行之前,需要在工业中对该过程进行模拟。通过设计适当的进料<br>系统以确保铸件中的定向凝固,从而形成冒口,可以将诸如缩孔,孔隙和下陷之类的缺陷降到最低。进料系统的主要参数包括:进料器的<br>位置,进料器的形状和尺寸以及进料辅助器。在这项研究中,组件遭受收缩孔隙缺陷的影响,导致<br>过早失效。由于厚度的突然变化,它也经历了不完全填充。因此,有必要<br>重新设计和重新开发该组件。组件的几何形状已被修改,而不会影响其功能<br>交界处足够的吃水深度和半径。本文尝试<br>基于矢量梯度法(VGM)在AutoCAST X软件中进行整个方法,仿真和优化。所有设计参数均已<br>在数值模拟软件中正确设置,因此整个收缩孔隙率应在进料器中转移。<br>通过优化供料器的位置和设计以<br>最大程度地减少缺陷,这种尝试已显示出铸造质量的显着改善。与实验试验相比,发现仿真结果吻合良好。
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铸造凝固的过程本质上是复杂的,在工业中需要模拟这种过程。<br>实际进行。通过设计适当的进料,可以最大限度地减少收缩腔、孔隙和水槽等缺陷<br>系统,以确保定向凝固在铸造,导致馈线。喂食系统的主要参数包括:喂食器<br>位置,馈线形状和大小和饲料辅助工具。在这项研究中,该组件遭受收缩孔隙缺陷,导致<br>过早失败。由于厚度的突然变化,它也受到不完整的填充。因此,有必要<br>重新设计和重新开发组件。组件几何形状已修改,但不影响其功能,提供<br>足够的草案和半径在交界处。本文尝试进行整个方法,模拟<br>并优化基于矢量梯度方法 (VGM) 的自动CAST X 软件。所有设计参数都有<br>在数值模拟软件中正确设置,以便整个收缩孔隙在馈送器中转移。此尝试<br>通过优化缺陷馈线的位置和设计,铸造质量有了显著提高<br>最小 化。与实验试验相比,模拟结果完全一致。
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铸件的凝固过程是一个复杂的过程,工业上需要对其进行模拟才能实现<br>实际承担。通过设计合适的喂料方式,可以减少缩孔、缩松、缩孔等缺陷<br>系统保证铸件定向凝固,导向给料。喂料系统的主要参数包括:喂料器<br>位置、喂入器形状和尺寸以及喂入辅助装置。在这项研究中,构件遭受缩松缺陷,导致<br>过早失败。由于厚度的突然变化,它也受到不完全填充的影响。因此,有必要<br>重新设计和开发组件。通过提供<br>连接处有足够的吃水深度和半径。本文对整个方法进行了尝试、仿真<br>在基于矢量梯度法(VGM)的AutoCAST-X软件中进行优化。所有设计参数<br>在数值模拟软件中进行适当设置,使整个缩松量在给料机中发生位移。这次尝试<br>通过优化缺陷喂入器的位置和设计,使铸件质量有了显著提高<br>最小化。模拟结果与实验结果吻合较好。<br>
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