選定のフローを図3に示す。この図３に示すように第１ステップとして、本発

選定のフローを図3に示す。この図３に示すように第１ステップとして、本発明を実施する調質圧延機を用いて予め実験を行い、回帰式（１）を求める。このとき、回帰式は２次式であることが望ましい。第2ステップとして、調質圧延する金属ストリップの情報（素材表面粗度、耐力、板厚、伸び率（上限、下限）、圧延後の表面粗度（上限、下限））を転写効率の定義式を展開した式（２）に入力し、ワークロール粗度範囲を求める。第３ステップとして、予め研磨されている予備ワークロールの中から、圧延するコイルの本数等を考慮して、所望される粗度に近いワークロールを選定し、そのワークロールを組み込む。組み込みが終了したら、調質圧延を行う。[0018] 圧延する金属ストリップの表面粗度（S0）、板厚（H）、0.2%耐力（σy）は上述したように既知数である。伸びと圧延後の金属ストリップの表面粗度を目標とする範囲内に収める際に、 ワークロール粗度が圧延後の金属ストリップの表面粗度よりも大きな場合、ワークロール粗度の最大値（Swmax）は伸び率が下限（εmin）で製品粗度が上限（Smax）の場合であり、ワークロール粗度の最小値（Swmin）は伸び率が上限（εmax）で製品粗度が下限（Smin）の場合である。従って、この場合に使用可能なワークロール粗度（Sw）は、式（1）、（2）より以下のようになる。图像可在“原始文档”上获得 [0019] ワークロール粗度が圧延後の金属ストリップの表面粗度よりも小さな場合、ワークロール粗度の最大値（Swmax）は伸び率が上限（εmax）で製品粗度が上限（Smax）の場合であり、ワークロール粗度の最小値（Swmin）は伸び率が下限（εmin）で製品粗度が下限（Smin）の場合である。一般に、ワークロールは摩耗して粗度は小さくなっていくので、ロール交換をできるだけ少なくするためにはワークロール粗度はSwmax以下で最もSwmaxに近いものを組み込めば良い。また、急遽のロール交換が生じた際に、上式を用いることによって交換するワークロールで調質圧延が可能か事前に判断して対応できるので、調質圧延後の粗度外れが生じることがない。[0020] 次に、本発明の第２〜４の発明である、適当な伸び率またはワークロールを選定する調質圧延方法について図４を用いて説明する。ワークロール粗度をコイル毎に測定し、式（１）に示したワークロール粗度を更新することによって、ワークロールの粗度落ちに対しても対応可能であるが、そのためにはコイル毎にワークロールを停止させる必要がある。バッチ式の調質圧延機ではワークロールを停止し、通板処理中の時間を利用してワークロール測定は可能であるものの、連続式の調質圧延機ではワークロールを停止することはないので上記方法が使用できない場合がある。本発明の第２発明はこのような場合でも、ワークロールの粗度を効率よく推定して調質圧延を行う方法を提供する。[0021] 先ず、第２の発明でも第１の発明と同様に、本発明を実施する調質圧延機を用いて予め回帰式（１）を求めておく。続いて、ワークロール組み込み直後のコイル１本目の圧延後の板粗度を測定する。この際には組み込み直前のワークロール粗度は測定しているので既知である。続いて、式（３）を用いて誤差を算出して、定数ａ５をａ ́５に補正する。图片可在“原始文档”ここで、Sw01は、1本目のコイルのワークロール粗度（Sw01）であり組み込み時には既知数である、 また、コイル1本目の調質圧延前の該金属ストリップの表面粗度（S01）、板厚（H1）、0.2%耐力（σy1）と調質圧延後の該金属ストリップの表面粗度（S1）を式（3）に代入することによって、定数a5はa ́5に補正される。コイル２本目の伸び率設定には、上述した補正後の定数ａ ́５を用いて、次コイルの伸び率を式（５）を用いて計算する。式（５）は２次方程式なのでεｉ＋１の解析解は容易に求めることができる。なお、ワークロール粗度は時々刻々と変化するので補正は式（４）を用いてコイル毎に行う必要があることは言うまでもない。以降、この手順を繰り返し、必要とする伸び率εｉ＋１を求めて、調質圧延を行う。