2.1Apply appropriate recipe in Appe

2.1Apply appropriate recipe in Appendix I for proper pre-cleaning and drying of each component.CAUTION: To prevent recontamination, components shall be handled with clean-room compatible gloves. Contact with any chemical solution other than DI water is prohibited, following the bead-blasting step.2.2Bead-blast only those areas specified on the drawing and mask off other areas to protect from over spray. Use aluminum oxide at the pressure required for achieving desired roughness. This is generally 20-45 psi for a pressure driven blaster and 60-80 psi for a siphon driven blaster. Blast the part at a 45 degree angle, keeping the nozzle a nominal 4-6 inches away from the part. Blast in a sweeping motion keeping the nozzle a steady 4-6 inches away from the part. Make sure to cover the entire bead-blasted surface equally in order to achieve a uniform surface roughness. Unless otherwise specified on the drawing, the roughness specification is 200 micro inches+ 20%/- 10% Ra for all bell jars and 125 micro inches+ 20%/- 10% Ra for quartz insulators.It is recommended that a sample of the appropriate material be bead-blasted and its roughness (Ra) measured to ensure that the pressure setting is adequate.2.3Thoroughly rinse components with pressurized DI water spray. Care must be taken not to deform, warp or otherwise damage parts. Use 100 psi for parts that are delicate, small, or difficult to handle at higher pressures. Use up to 1,000 psi with a 30-45 degree nozzle.2.4Rough sonication: Immerse the component in an ultrasonic tank of DI water with resistivity  4 M Ohm-cm for up to 2 minutes. Recommended sonication energy is 35-50 watts/gallon (7-15 watts/liter).Reduce processing time as necessary if mottled surface is observed.2.5Final sonication: Immerse the component in an ultrasonic tank of DI water with resistivity  4 M Ohm-cm for up to 2 minutes. . Recommended sonication energy is 35-50 watts/gallon (7-15 watts/liter).Reduce processing time as necessary if mottled surface is observed

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2.1 在附录I中应用适当的配方，以对各个组件进行适当的预清洁和干燥。 注意：为防止再次污染，应使用洁净室兼容的手套处理组件。喷珠步骤之后，禁止与除去离子水以外的任何化学溶液接触。 2.2 只能对图纸上指定的区域进行喷珠处理，并遮盖其他区域以防止过度喷涂。在达到所需粗糙度所需的压力下使用氧化铝。对于压力驱动的喷射器，通常为20-45 psi；对于虹吸驱动的喷射器，通常为60-80 psi。以45度角喷射零件，使喷嘴与零件之间的标称距离保持4-6英寸。进行吹扫动作，使喷嘴距离零件稳定4-6英寸。确保均匀覆盖整个喷砂表面，以实现均匀的表面粗糙度。除非在图纸上另有说明，否则所有钟形罩的粗糙度规格为200微英寸+ 20％/-10％Ra，石英绝缘子的粗糙度规格为125微英寸+ 20％/-10％Ra。 建议对合适材料的样品进行喷砂处理，并测量其粗糙度（Ra），以确保压力设置足够。 2.3 用加压的去离子水彻底冲洗组件。必须注意不要使零件变形，翘曲或以其他方式损坏零件。对于易碎，小巧或难以在较高压力下处理的零件，请使用100 psi。使用30-45度的喷嘴，最高可使用1,000 psi。 2.4 粗糙超声处理：将组件浸入电阻率为4 M Ohm-cm的去离子水超声罐中最多2分钟。推荐的超声处理能量为35-50瓦/加仑（7-15瓦/升）。 如果观察到斑驳的表面，请根据需要减少处理时间。 2.5 最终超声处理：将组件浸入电阻率为4 M Ohm-cm的去离子水超声罐中最多2分钟。。推荐的超声处理能量为35-50瓦/加仑（7-15瓦/升）。 如果观察到斑驳的表面，则根据需要减少加工时间

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2.1 在附录 I 中应用适当的配方，用于对每个组件进行适当的预清洁和干燥。 警告：为防止再污染物，部件应使用与洁净室兼容的手套处理。在珠子喷射步骤之后，禁止接触 DI 水以外的任何化学溶液。 2.2 珠子爆炸只有那些区域指定的绘图和面具关闭其他区域，以防止过度喷洒。在达到所需粗糙度所需的压力下使用氧化铝。这通常是 20-45 psi 的压力驱动爆破器和 60-80 psi 的虹吸驱动爆破器。以 45 度角爆破该部分，使喷嘴与该部分保持名义上的 4-6 英寸距离。以扫地运动进行爆炸，使喷嘴远离该部分 4-6 英寸。确保平均覆盖整个珠爆表面，以实现均匀的表面粗糙度。除非图纸上另有说明，否则所有钟罐的粗糙度规格为 200 微英寸 + 20%/- 10% Ra，石英绝缘体的粗糙度规格为 125 微英寸 = 20%/- 10% Ra。 建议对适当的材料珠子的样品及其粗糙度（Ra）进行测量，以确保压力设置足够。 2.3 用加压 DI 喷水彻底冲洗组件。必须注意不要变形、扭曲或其他损坏的部分。使用 100 psi 处理在较高压力下精致、体积小或难以处理的部件。使用高达 1，000 psi 的 30-45 度喷嘴。 2.4 粗糙的声波：将组件浸入超声波的DI水箱中，电阻4M Ohm-cm长达2分钟。推荐的声波能量为 35-50 瓦/加仑（7-15 瓦/升）。 如果观察到斑驳的表面，可根据需要缩短处理时间。 2.5 最终声波：将组件浸入超声波的 DI 水箱中，电阻 4 M Ohm-cm 长达 2 分钟。.推荐的声波能量为 35-50 瓦/加仑（7-15 瓦/升）。 如果观察到斑驳的表面，可根据需要缩短处理时间

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2.1 采用附录I中的适当配方对每个组件进行适当的预清洁和干燥。 注意：为防止再次污染，应使用与洁净室兼容的手套处理部件。喷砂步骤后，禁止接触除去离子水以外的任何化学溶液。 2.2 仅对图纸上指定的区域进行喷砂处理，并遮盖其他区域，以防过度喷涂。在达到所需粗糙度所需的压力下使用氧化铝。压力驱动爆破机的压力通常为20-45 psi，虹吸驱动爆破机的压力通常为60-80 psi。以45度角对零件进行喷砂，使喷嘴与零件保持4-6英寸的标称距离。以清扫运动进行爆破，使喷嘴与零件保持4-6英寸的稳定距离。确保均匀地覆盖整个喷砂表面，以获得均匀的表面粗糙度。除非图纸上另有规定，否则所有钟罩的粗糙度规格为200微英寸+20%/-10%Ra，石英绝缘子的粗糙度规格为125微英寸+20%/-10%Ra。 建议对适当材料的样品进行喷砂处理，并测量其粗糙度（Ra），以确保压力设置足够。 2.3 用高压去离子水喷雾彻底冲洗部件。注意不要使零件变形、翘曲或损坏。使用100磅/平方英寸的零件是微妙的，小，或难以处理在更高的压力。使用高达1000磅/平方英寸的30-45度喷嘴。 2.4 粗超声处理：将部件浸入电阻率≥4 M Ohm-cm的去离子水超声槽中2分钟。建议的超声能量为35-50瓦/加仑（7-15瓦/升）。 如果观察到斑驳的表面，必要时减少处理时间。 2.5 最终超声处理：将部件浸入电阻率≥4 M Ohm-cm的去离子水超声槽中2分钟。建议的超声能量为35-50瓦/加仑（7-15瓦/升）。 如果观察到斑驳的表面，则根据需要减少处理时间

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